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注塑试模流程作业指导

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更多 发布于:2018-04-03 14:13


一,材料准备
1,确认材料编号/类型,依照该产品图纸。
2,确认色母编号及混和比例(若需用色母)。
3,检查料桶的料是否正确,在料桶上有工程试模用料标识牌。
4,确认材料回收料比例,干燥温度及干燥时间,(按照材料物性及产品要求)。
二,模具准备
1,确认模具编号。
2,检查模具是否有镶块、抽心等特殊要求。
3,模具检查:检查定位环,热流道接口等模具外观是否OK。
4,模具配件检查:检查水管口径及长度,压板,压板螺栓长度,吊桥等。
5,模具注咀R是否与机器射咀相配。
三,机台准备
1,确认模具是否能安装在注塑机上:机器最大锁模力、容模尺寸,模厚,抽心功能,吹气装置。
2,机器顶干是否适合模具。
3,检查螺杆是否清洗过。
4,检查模温机,机械手,自动拌料机,自动吸料机是否能正常工作:机械手夹具与模具相配。
5,确认产品图纸/样品(如果有的话), 了解重要尺寸。
6,准备相关工具。
四,试模步骤
1,上模前,机器5s清洁, 检查定位环,热流道接口等模具外观是否OK。
2,装好吊环(弯曲的吊环不用),吊环旋入模具的深度必须大于吊环直径的1.5倍,如吊环面与模具还未贴和必须使用垫片,防止吊环弯曲断裂。确认机器无问题后,起吊模具。
3,将模具放置在动定板之间并保持一定高度,接好模具下方的水管及相关接口(如果有的话)。
4,对准定位孔,调整水平将模具对入机台定位孔内。确定水平平衡后,先微微锁紧定模两侧各一块压板定位模具。
5,合上操作门,合模,启动自动调模。
6,锁模力调整。
7,完成后,打开操作门,锁紧动定模压板。
8,松开吊绳,卸下吊桥。
9,接好模具两侧水管及相关设备(如果有的话)。
10,接好热流道插头,提前预热模具。
11,合上操作门,设置模具在一个较低的温度预热模具,(不可直接设置成最终成型时温度)。
12,顶杆抱主拉紧,(顶杆必须在合模时候抱紧,否则若开模的时候,防止滑块铲坏顶针)。
13,开模,检查分型面。
14,顶针位置调整归零,调整顶针力度,速度,顶出此数。
15,开合模调整(开合模速度,位置,低压保护的位置,监控时间),找出正确的速度-合模的时候开始的快==〉慢==〉再慢,开模的时候先慢==〉快==〉减速。合模慢速位置切换选择导柱与导套接触点。低压保护压力越小越好。监控时间比实际合模时间大0.1s即可。
16,在空转状态下检查运转状况,调整至平稳适宜。
17,输入工艺参数数据,(请在较小的误差范围内的调整是允许的,不必完全按照工艺卡片的完全一样的数值,各种性质物料的温度设置范围,请参考相关的材料温度设置参考表)。
18,上料:上料前要验证原材料的料号是否正确。
19,退回射台,喷射防止粘模。
20,顶上射台:顶上炮台,炮台归零。
21,对于热流道模具,在此之前要做热流道射出,确保流道通畅,1)须用纸板垫在动定模之间,接住射出的材料;2)做流道射出前可适当的调高温度(,待确认正常后,再调回正常值。
22,半自动生产,检查注塑状况是否正常,调整射压、射速。1)对于较小的零件,需用cover挡住模具两侧防止零件飞溅,2)依照实际显示射压设定最大射出压。
23,寻找保压切换点,将产品的打到95%~98%饱,再加保压。
24,调整融胶背压,螺杆转速,计量时间最佳时间为冷却时间的65%~75%,最佳为75%。
25,打开监控,设定计数器。
26,称出转换点时的产品重量,并记录与工艺卡上的转换点的重量比较。PPAP时须收2模产品,1模产品放入模具留样袋,1模工艺工程师自己保留以备日后参考。
27,将打出的产品与样品比较,若是模具换模芯一定要确认产品号。
28,送QA检验,送5模产品至QA处检验,共提供300模样品。
29,生产完后,收集最后1模产品放入模具样品袋后方可停机。
30,PPAP时工艺工程师需记录下工艺参数填入空白《注塑工艺参数卡》,将设定好的工艺参数由机器发送至服务器主机供下次调用。
31,若正式生产作过工艺优化,需将新的工艺参数由机器发送至主机,作为更新。
32,生产中若报警或停机需开安全门时因先退回炮台,防止喷料。
33,再开机时需射料。若热流道模具需做热流道射出,防止粘模。
34,停机,打开模具保养。
35,合模,退回炮台;关闭模温机,热流道。
36,清洗螺杆后关掉电热。
37,松开顶杆,必须在合模时松开顶杆,否则有可能造成滑块铲坏顶针。
38,打开操作门,装上吊桥,吊紧模具,吊绳不可太紧,可轻微晃动即可。
39,松开压板,卸下模具。
40,起吊模具,放置下模区。
41,将注射台整理干净,水口料及报废产品交生产回收。
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